环境要求
检测工位需配置标准光源（色温 5500–6500K 的无影灯 / LED 柔光），照度≥800lux，避免反光、阴影造成误判；背景采用中性灰色哑光板，减少环境干扰。检测内容
全面观察蜡模所有表面，重点排查：表面缺陷：气泡、针孔、缩坑、凹陷、鼓包、流痕、波纹、橘皮纹
成型缺陷：缺料、浇不足、飞边、毛刺、分型线错位、拉伤、粘模痕迹
杂质与污染：油污、脱模剂斑、粉尘点、异色杂点、蜡屑粘附
操作规范
手持专用蜡模夹具，按固定角度缓慢旋转，每个面观察不少于 5 秒；复杂深腔、镂空部位配合带光源放大镜（3–5 倍） 辅助查看。洗净并干燥双手，佩戴无尘指尖套，轻触蜡模表面，感受是否有：
粗糙感、颗粒感、凹凸不平
尖锐飞边、毛刺、拉伤划痕
局部发软、未完全凝固的粘手感
适用于目视不易发现的细微粗糙、隐痕、局部软化问题，禁止用指甲刮擦，避免损伤蜡模。
预先制作合格、轻微缺陷、严重缺陷三个等级的标准蜡模样件，作为目视参照基准。
检测时将待检蜡模与标准样件同光线下对比，快速判定是否在允许范围内，减少人员主观差异。
检测参数：主要测量 Ra（算术平均粗糙度），部分高要求场景附加 Rz 测量。
适用场景：医疗件、航空件、高端工艺品等对表面光洁度有严格要求的蜡模。
典型标准参考
普通精密件：Ra ≤ 1.6μm
高精密件：Ra ≤ 0.8μm
镜面级蜡模：Ra ≤ 0.4μm
操作要点：
选择平整、无缺陷的代表性区域，每块表面测 3 个点，取平均值；测头轻放，避免压伤软质蜡模。卡尺、高度规：检查因飞边、鼓包、缩坑导致的局部尺寸超差。
轮廓仪：对分型线、台阶、花纹轮廓进行扫描，判定表面轮廓度是否合格。
针规 / 塞规：检查小孔、窄缝部位是否因蜡料流动不足、表面堵塞导致尺寸异常。
缺陷直径、深度、长度
判定是否在工艺文件规定的允许范围内（如单个气泡直径≤0.2mm，且每平方厘米不超过 1 个）。
可对蜡模进行全域表面成像，自动识别微小缺陷（针孔、细微划痕、轮廓偏差）。
输出高清图像与数据报告，适合存档、第三方审核及工艺追溯。
优势：非接触式测量，不会损伤软质蜡模，适合复杂曲面、微型蜡模。
用蓝光 / 激光三维扫描仪获取蜡模完整点云数据，与设计 3D 模型比对。
不仅能检测表面宏观缺陷，还能分析整体表面变形、局部凹陷 / 凸起、壁厚不均。
输出色差分析图，直观显示表面偏差区域与偏差值，适用于大型、复杂结构蜡模的全尺寸表面质控。
使用体视显微镜（10–40 倍） 或金相显微镜，对微小区域进行放大观察。
适用于：微型零件、精细花纹、文字标识、深孔内壁等目视无法看清的部位，排查微米级针孔、分层、纹理缺失。
按 GB/T 2828.1 或企业内部 AQL 标准执行抽样，如：
批量≤500 件：抽样 20 件
批量 501–1000 件：抽样 50 件
对抽样样品统一进行目视 + 粗糙度检测，统计合格率与缺陷类型分布。
每批次抽取首件、中间件、尾件，进行表面粗糙度、缺陷率对比。
分析是否存在：随生产进行，蜡模表面逐渐变差（如模具磨损、蜡料温度波动）的趋势。
由多名检测人员，对同一组蜡模分别进行目视与仪器检测，评估判定结果的一致性。
确保检测方法可靠，减少人为误差，适用于建立标准化质检体系。
| 蜡模表面缺陷 | 推荐检测方法 | 判定核心依据 |
|---|---|---|
| 表面粗糙、橘皮、流痕 | 目视 + 粗糙度仪 + 标准样件 | Ra 值达标，无可见波纹 |
| 气泡、针孔、缩坑 | 目视 + 放大镜 + 读数显微镜 | 尺寸、数量在允许范围内 |
| 拉伤、粘模、划痕 | 目视 + 触感 + 显微观察 | 无穿透性、无影响后续制壳的深度划痕 |
| 飞边、毛刺、分型线错位 | 目视 + 卡尺 + 二次元 | 飞边高度≤0.05mm，分型线错位≤0.03mm |
| 油污、脱模剂斑、杂质 | 目视 + 标准光源 | 无可见油污、杂点，表面干净均匀 |
| 整体变形、表面凹凸 | 3D 扫描 + 轮廓仪 | 与数模偏差在公差带内 |
记录要求
每次检测需记录：产品型号、批次、检测时间、检测人员、检测项目、实测数据、缺陷位置与照片、判定结果（合格 / 返工 / 报废）。分级判定
合格：所有指标符合工艺要求，可进入制壳工序。
返工：存在轻微缺陷，可通过精细修整（去除飞边、轻微打磨）后复检合格。
报废：存在严重缩坑、大面积气泡、变形超差、粘模撕裂等不可修复缺陷，直接报废并记录原因，反向优化射蜡工艺。
蜡模冷却至室温后，去除浇口蜡柄，清理表面浮蜡。
标准光源下，先进行目视 + 触感初检，剔除明显不合格品。
首件及高要求产品，进行粗糙度仪 + 二次元 / 3D 扫描精密检测。
批量产品按比例抽样，执行工具量化检测。
记录数据，分类流转，缺陷产品反馈至射蜡工序进行工艺调整。