一、 原料本身的品类与市场属性（核心决定因素）

1. 金属材质等级

   不同金属原料的基础价格差异极大，直接决定原材料成本的基准线：

   • 普通碳钢 / 铸铁：每吨 4000-8000 元，成本最低；

   • 不锈钢（304/316）、铝合金：每吨 1.5 万 - 3 万元，是中端主流选择；

   • 高温合金（镍基、钴基）、钛合金：每吨 20 万 - 100 万元，仅用于高端领域（航空航天、医疗）；

   • 铜合金（黄铜、青铜）：每吨 6 万 - 10 万元，适配耐腐蚀需求的铸件。

     关键影响：材质越高端，原材料成本占比越高（如高温合金铸件中，原料成本占比可达 70%-80%）。

     
     

2. 原料纯度与品质要求

   同一材质下，纯度 / 品质标准直接推高成本：

   • 普通工业级原料：满足基础成分要求，价格较低；

   • 航空级 / 医疗级原料：需严格控制杂质含量（如钛合金中氧含量≤0.15%），价格比工业级高 30%-50%；

   • 定制化合金：需按配方调配特殊成分（如添加稀土元素），成本进一步上升。

3. 市场价格波动

   金属原料价格受国际供需、期货市场、地缘政治影响显著：

   • 铜、铝等有色金属价格随大宗商品周期波动，单日涨幅 / 跌幅可达 5%-10%；

   • 镍、钴等高温合金关键原料，若供应短缺（如矿山减产），价格可能翻倍；

   • 蜡料、耐火材料（锆英砂、硅溶胶）的价格也受化工原料市场影响（如硅溶胶依赖石英砂原料价格）。

二、 铸件特性与生产消耗规模

1. 铸件重量与结构复杂度

   • 铸件重量：原料消耗与铸件净重成正比，大件铸件（如 100kg 以上）原料绝对消耗量大，成本自然更高；

   • 结构复杂度：薄壁件（壁厚≤1.5mm）、镂空件（深径比＞1:8）需更多耐火材料涂挂（型壳层数增加 2-3 层），且金属液填充难度大，原料利用率降低；异形曲面铸件的浇铸系统设计更复杂，冒口 / 浇口的金属损耗比例更高（可达 30%-50%，普通铸件仅 10%-20%）。

2. 生产批量与订单规模

   • 大批量生产：可集中采购原料获得批量折扣（如吨级采购比零星采购便宜 5%-10%），且工艺稳定后损耗率降低；

   • 小批量 / 定制化订单：原料采购量小，无议价优势，且需单独配料、调试工艺，单位消耗成本更高。

三、 工艺损耗与质量管控要求

1. 工艺环节的原料损耗

   精密铸造各环节的损耗直接计入原材料成本：

   • 金属液损耗：浇铸时的浇口、冒口（补缩用）、溢流槽需消耗金属液，这部分无法转化为成品，损耗比例通常为 10%-50%（复杂件＞简单件）；熔炼过程中金属氧化烧损（如碳钢烧损率 2%-5%，铝合金烧损率 5%-8%）；

   • 耐火材料损耗：沾浆制壳时，涂料浪费（如搅拌不均导致的沉淀、涂挂时的滴落）、型壳报废（如开裂、分层）需重新消耗耐火材料；

   • 蜡料损耗：射蜡时的残料、蜡模报废（如气泡、变形）导致蜡料重复熔化损耗（每次熔化损耗约 3%-5%）。

2. 铸件质量要求带来的成本增加

   • 高精度铸件：需使用更高纯度的耐火材料（如面层用进口锆英砂，价格比国产高 20%-30%），且蜡料需低收缩率配方（成本比普通蜡料高 15%-20%）；

   • 无缺陷铸件（如航空件）：需额外添加除气剂、过滤材料（如陶瓷过滤片），增加原料辅助成本，且报废率若高于预期，需用更多原料补足合格产品。

四、 辅助原料的配套消耗

• 粘结剂（硅溶胶、硅酸乙酯）：高端铸件用高纯度硅溶胶（价格比普通型高 40%-60%）；

• 脱模剂、除气剂、孕育剂：按铸件重量配比添加，特殊材质铸件（如球墨铸铁）需专用孕育剂，成本更高；

• 打磨耗材（砂轮片、砂纸）：高精度铸件需用进口精细打磨耗材，单价是普通耗材的 2-3 倍。

总结