一、直接成本（核心支出，与生产直接相关）

1. 模具 / 原型成本（占直接成本 10%-25%）

• 蜡模模具：

  • 简单结构（如规则零件）：采用铝合金模具，成本数千元；

  • 复杂结构（如涡轮叶片、镂空工艺品）：需 CNC 加工或 3D 打印模具，成本从万元到数十万元不等；

  • 木雕开模（工艺品场景）：手工木雕原型成本数千至数万元，取决于复杂度和匠人技艺。

  
  

• 复用性影响：模具可反复使用（铝合金模具通常能生产数万件蜡模），批量越大，单件分摊的模具成本越低。

2. 原材料成本（占直接成本 30%-40%）

• 蜡料：射蜡用的石蜡、树脂蜡等，按铸件重量计算，每吨蜡料价格约 8000-15000 元；

• 耐火材料：沾浆制壳用的锆英砂、刚玉粉、硅溶胶等，复杂铸件的型壳材料消耗更多（如薄壁件需多层涂挂）；

• 金属原料：核心支出项，不同材质价格差异极大：

  • 普通碳钢 / 黄铜：每吨约 4000-8000 元；

  • 不锈钢 / 铝合金：每吨约 1.5 万 - 3 万元；

  • 高温合金 / 钛合金：每吨约 20 万 - 100 万元（航空航天常用）；

  
  

• 损耗率：浇铸过程中金属液会有浇口、冒口损耗（通常占铸件重量的 10%-30%），损耗部分计入成本。

3. 生产工序成本（占直接成本 20%-35%）

• 射蜡工序：设备折旧（全自动射蜡机单价约 50 万 - 200 万元）、人工（每台设备需 1-2 人操作）、电费；

• 沾浆制壳工序：涂料搅拌、撒砂、干燥的人工与设备成本（智能沾浆线单台设备折旧每年数万元）；

• 脱蜡 / 焙烧工序：蒸汽脱蜡的能耗（每批次脱蜡耗电约 50-200 度）、焙烧炉折旧（高温焙烧炉单价约 30 万 - 100 万元）；

• 浇铸工序：熔炼炉能耗（每吨金属液熔炼耗电约 800-1500 度）、浇铸人工（需专业技工）；

• 后处理工序：打磨、整形、探伤的人工（精细打磨每小时人工成本约 50-150 元）、工具耗材（砂轮片、砂纸等）。

4. 废品损失成本（占直接成本 5%-10%）

• 因工艺偏差导致的废品（如浇不足、气孔、裂纹），需分摊到合格产品成本中；

• 复杂铸件废品率更高（约 5%-15%），普通铸件废品率约 2%-5%。

二、间接成本（辅助支出，为生产提供保障）

1. 设备折旧与维护（占间接成本 40%-50%）

• 射蜡机、焙烧炉、熔炼炉、三坐标测量仪等设备的折旧（按 5-10 年折旧期计算）；

• 设备日常维护、配件更换费用（如熔炼炉耐火砖更换，每次数千元）。

2. 厂房与管理成本（占间接成本 20%-30%）

• 厂房租金 / 建设成本（精密铸造需恒温恒湿车间，租金比普通厂房高 20%-50%）；

• 管理人工（生产管理、技术研发、品控人员薪资）；

• 水电、燃气等能源费用（焙烧、熔炼环节能耗极高，占比约 10%-20%）。

3. 检测与认证成本（占间接成本 10%-20%）

• 三坐标测量仪、X 光探伤仪、粗糙度仪等检测设备的折旧与使用成本；

• 高端铸件（如航空、医疗）需第三方认证（如航空零部件的 AS9100 认证），认证费用数万元至数十万元。

4. 物流与包装成本

• 原材料运输、成品发货的物流费用；

• 高端铸件的防护包装（如防锈、防震包装）成本。

三、成本核心影响因素

1. 生产批量：小批量（＜100 件）分摊的模具、设备折旧成本高，单件成本是大批量的 2-5 倍；大批量（＞1000 件）可显著摊薄固定成本；

2. 铸件复杂度：复杂结构（薄壁、镂空、异形）会增加原材料损耗、人工和废品率，成本比简单结构高 30%-100%；

3. 材质等级：高温合金、钛合金铸件的原材料成本是普通碳钢的 10 倍以上；

4. 精度要求：高精度铸件（公差 ±0.01mm）需更精细的工艺控制和检测，成本比普通精度高 20%-50%。

总结