尺寸精准把控：针对浇口处的金属凸起，先用卡尺测量余量（通常控制在 0.5-1mm），再用角磨机配合砂轮片粗磨，每次打磨深度不超过 0.1mm，避免因过度打磨导致铸件缺肉或尺寸超差；精磨阶段换用百叶轮，以画圈式手法轻柔研磨，确保浇口与铸件表面平齐，高低差≤0.02mm，肉眼难辨衔接痕迹。
形态自然过渡：对于弧形浇口、斜向浇口等特殊结构，根据图纸要求的过渡弧度（如 R1.5mm、R2mm），选用对应曲率的弧形磨头，沿预设轨迹往复打磨，让浇口与铸件本体的衔接弧度均匀流畅，无尖锐棱角，杜绝因形态突兀引发的应力集中风险。
表面质感统一：打磨过程中严格匹配铸件表面粗糙度要求（如 Ra1.6μm），粗磨后依次用 240#、400#、800# 砂纸递进式精细打磨，最终让浇口区域表面光泽与铸件本体一致，触感细腻顺滑，满足后续涂装、装配对表面质量的严苛需求。
工具适配：按需选择，精准发力
针对大尺寸浇口（直径＞10mm）：选用大功率角磨机（功率≥1200W）配合 100# 砂轮片，高效去除多余金属，同时通过调整打磨角度（与铸件表面呈 45°）避免打磨痕迹过深；
针对小型精密浇口（直径＜3mm）：采用微型砂轮机（转速可调至 8000r/min）配合直径 5mm 的细砂轮头，精准定位打磨区域，避免触碰铸件本体其他部位；
针对薄壁件浇口（壁厚≤2mm）：用砂纸裹覆木质模板（厚度≤5mm）手工打磨，借助模板刚性控制打磨力度，防止薄壁因受力不均产生变形。
流程规范：分步打磨，实时核验
粗磨去余：去除浇口处大部分金属余量，预留 0.1-0.2mm 精磨量，期间每打磨 30 秒用卡尺复测尺寸，确保余量均匀；
精磨塑形：按照图纸要求修整浇口形态与过渡弧度，用半径规检测弧形尺寸，偏差超 ±0.05mm 立即调整；
细磨抛光：用细砂纸逐步提升表面光洁度，每更换一次砂纸，用粗糙度仪检测表面质量，直至达标；
最终检查：目视检查衔接处无台阶、无划痕，用手触摸无凹凸感，卡尺确认尺寸符合图纸公差（±0.02mm 内）。
风险规避：细致防护，杜绝损伤
打磨时佩戴防尘口罩与护目镜，避免金属粉尘吸入与碎屑飞溅；
对铸件非打磨区域用防护胶带覆盖，防止打磨过程中产生划痕；
打磨后用压缩空气（压力≤0.4MPa）清理铸件表面金属碎屑，避免残留碎屑影响后续品检或装配。
保障装配精度：平整顺滑的浇口的让铸件能与其他部件精准对接，避免因浇口凸起导致的装配间隙过大、密封不良等问题，尤其适用于精密仪器、汽车零部件等对装配要求极高的场景；
提升产品寿命：自然过渡的浇口形态消除了应力集中点，减少铸件在长期受力或振动环境下开裂的风险，延长产品使用寿命；
彰显工艺实力：浇口处的打磨精度，是衡量精密铸造工艺水平的 “微观窗口”—— 一处衔接完美的浇口，背后是对每一道工序细节的**坚守，更能体现企业对品质的严苛追求。