尺寸偏差 “精准修正”：针对铸件关键尺寸（如孔径、壁厚、中心距）的微小超差（如孔径比图纸大 0.03mm、壁厚局部薄 0.02mm），采用专用整形工具（如精密冲头、液压整形模）进行 “微量调整”，通过可控的压力或外力，将尺寸误差控制在 ±0.01mm 内，确保符合图纸公差要求；

形位公差 “严格校准”：对于铸件的平面度、垂直度、同轴度偏差（如法兰面平面度超差 0.02mm、轴类件同轴度偏差 0.03mm），借助大理石平台、百分表等检测工具定位偏差位置，再用手工或自动化整形设备进行 “点对点” 修正，使形位公差达标（如平面度≤0.01mm/100mm）；

表面瑕疵 “精细修复”：针对铸件表面的微小凸起、飞边、压痕（如分型面残留 0.05mm 飞边、局部因脱壳产生的 0.03mm 压痕），用精细锉刀（粒度 800# 以上）、砂纸（1000#-2000#）进行手工修整，或用微型砂轮机配合柔性磨头进行 “无损伤修复”，确保表面粗糙度维持在 Ra1.6-Ra3.2 的标准范围。

脆性材质（如高温合金、铸铁）：选用弹性系数低的整形工具（如橡胶锤、树脂磨头），避免硬力冲击导致铸件开裂；

薄壁件（壁厚≤2mm）：采用 “多点支撑 + 微量施压” 的专用工装，配合液压式整形设备（压力控制精度 ±0.1MPa），防止整形时铸件变形；

复杂结构件（如带深腔、异形孔）：使用定制化微型整形工具（如细长冲头、弧形锉刀），确保能深入死角修正缺陷，同时不触碰非整形区域。

**步：全面检测：用三坐标测量仪、卡尺、百分表等设备，对铸件进行全尺寸、全形位公差检测，记录每一处偏差的位置、大小与类型，形成 “整形方案”；

第二步：定位固定：根据整形方案，用专用工装将铸件固定在工作台（如带真空吸附的定位台），确保整形时铸件无位移，修正位置精准；

第三步：分步修正：先修正影响装配的关键部位（如配合面、螺纹孔），再处理次要偏差；每次修正后立即复检，根据检测结果调整下一次修正力度，避免过度整形；

第四步：最终核验：整形完成后，再次进行全维度检测，确认所有偏差均已消除，且铸件无新的损伤（如裂纹、变形），方可进入下一工序。

航空航天用铸件：采用 “无损整形 + 探伤验证” 流程，整形后通过磁粉探伤或渗透探伤，确认无内部裂纹；

医疗用精密铸件：全程在洁净车间进行整形，使用无菌工具，避免表面污染，同时确保整形后无金属碎屑残留；

大批量标准化铸件：引入自动化整形生产线，通过视觉定位系统识别缺陷，配合机械臂精准修正，既保证一致性，又提升效率。

提升合格率：通过修正微小偏差，将原本 “接近合格” 的铸件转化为 “完全合格” 产品，降低因细微缺陷导致的报废率，提升生产效益；

保障装配性：精准的尺寸与形位公差校准，确保铸件能与其他部件实现 “严丝合缝” 的装配，避免因偏差导致的装配卡顿、密封不良等问题；

稳定性能：可控的整形操作避免了铸件因缺陷产生的应力集中，同时维持了金属材质的原有性能（如强度、耐腐蚀性），确保铸件在长期使用中稳定可靠。