为铸腔留形：蜡模是型壳的 “临时骨架”，脱蜡时需通过温和的加热方式（如蒸汽脱蜡、热水脱蜡），让蜡料在型壳内逐步熔化、流出，完整保留型壳内腔的每一处细节 —— 无论是 0.5mm 的薄壁通道，还是 R0.3mm 的圆角过渡，都需精准复刻蜡模形态，为金属液填充预留 “完美铸腔”；

为型壳保强：经过沾浆制壳与干燥的型壳，虽具备初步强度，但仍需避免脱蜡过程中因温度骤变、压力冲击产生裂纹。脱蜡工序通过严格控制温度上升速率（如蒸汽脱蜡时升温速度≤5℃/min）、压力稳定范围（0.6-0.8MPa），让型壳在 “温和环境” 中完成蜡模清除，确保其结构致密、无分层。

温度控制：采用 100-105℃的饱和蒸汽，既能快速熔化蜡料（蜡料熔点通常 60-80℃），又避免温度过高导致型壳内残留水分急剧汽化，引发型壳开裂；

时间把控：根据型壳体积调整脱蜡时间，小型复杂型壳（如微型阀门）需 15-20 分钟，确保深腔、盲孔内的蜡料完全流出；大型厚壁型壳需 30-40 分钟，避免蜡料残留形成 “蜡堵”；

排气协同：脱蜡过程中同步开启型壳底部的排气孔，让熔化的蜡料顺着排气通道顺畅排出，减少蜡料在型腔内的滞留，降低后续焙烧时 “蜡炭残留” 风险。

温和脱蜡：采用 80-90℃的热水浸泡型壳，蜡料缓慢熔化后随水流带出，避免蒸汽压力对薄壁型壳（壁厚＜3mm）造成冲击，尤其适合医疗、电子领域的精密薄壁件；

水位控制：确保热水完全浸没型壳，避免局部蜡料未熔化导致清除不彻底，同时通过搅拌装置加速蜡水分离，提高脱蜡效率。

外观检查：目视观察型壳表面是否有裂纹、掉砂、凹陷，重点检查浇口、排气孔等薄弱部位，确保型壳结构完整；

蜡残留检测：通过 “重量对比法”（脱蜡前后型壳重量差）或 “内窥镜探查”，确认型腔内无蜡料残留（残留量需≤0.1%），避免后续焙烧时蜡料碳化产生气体，导致铸件气孔缺陷。

承上：它承接沾浆制壳的成果，通过安全脱蜡保留蜡模的精细轮廓，让前期工序的精度积累不被损耗；

启下：它为后续焙烧、浇铸奠定基础 —— 干净无蜡的型壳，在焙烧时能充分去除残留水分与粘结剂，提升高温强度；平整光滑的内腔，能让金属液精准填充，最终保证铸件的尺寸精度与表面质量。