将多个单独蜡模（如小型零件）通过蜡制浇注系统（浇口杯、横浇道、内浇道）组合成“蜡树”（Wax Tree），一次型壳制作可生产数十甚至上百个铸件。
案例：某航空紧固件通过组蜡将单次浇注量从1件提升至50件，效率提高30倍。
科学设计浇注系统（如阶梯式、树枝状布局），确保金属液平稳充型，避免湍流、冷隔或气孔。
关键参数：内浇道截面积需≥零件最薄壁厚的2倍，防止浇不足。
通过蜡树布局引导金属从远端向浇口方向顺序凝固，配合冒口补缩，减少缩松（如涡轮叶片榫头部位需定向凝固）。
统一蜡模的组装角度和间距（通常≥5mm），避免型壳烧结时相互粘连，确保铸件尺寸稳定性。
蜡模准备
检查单个蜡模：无变形、表面光洁（Ra≤1.6μm），关键尺寸公差±0.1mm以内。
浇注系统制作
材料：使用与蜡模相同的低温蜡或中温蜡（收缩率匹配）。
结构：
浇口杯：直径通常为零件**尺寸的1.5倍（如φ30mm零件需φ45mm浇口杯）。
横浇道：截面呈梯形，减少金属液流动阻力。
内浇道：长度≤20mm，避免热量散失过快。
焊接组装
工具：专用蜡焊笔（温度70~90℃），避免过热导致蜡模熔化变形。
定位技巧：
薄壁件（如叶片）采用“多点支撑”焊接，防止振动断裂。
对称零件需用夹具固定，保证角度偏差≤1°。
质量检验
目检：无虚焊、裂纹或气泡。
三坐标测量：关键装配尺寸公差±0.2mm（如浇道同心度）。
| 参数 | 标准要求 | 偏离后果 |
|---|---|---|
| 蜡模间距 | ≥5mm（硅溶胶型壳） | 型壳烧结粘连，铸件表面缺损 |
| 浇注系统倾斜角 | 15°~30°（重力浇注） | 金属液充型不完整 |
| 焊接温度 | 75±5℃ | 温度过高→蜡模塌陷；过低→虚焊 |
| 蜡树高度 | ≤500mm（常规炉膛限制） | 型壳焙烧时底部承重不足开裂 |
原因：焊接温度不足或压力不够。
解决：改用脉冲式蜡焊机（压力可调至0.2~0.4MPa）。
原因：内浇道截面积过小或布局不合理。
解决：仿真模拟优化浇道（如从“单点注入”改为“多点对称注入”）。
原因：蜡树重心偏移或支撑不足。
解决：增加辅助蜡撑（直径φ3mm蜡条，间距100mm）。
机器人自动组树
机械臂配合视觉定位，焊接精度可达±0.05mm（人工操作±0.2mm），适合大批量生产。
3D打印一体化蜡树
直接打印带浇注系统的蜡模组合体，消除焊接误差，尤其适合拓扑优化复杂结构（如航空发动机机匣）。
| 行业 | 组蜡核心要求 | 典型案例 |
|---|---|---|
| 航空航天 | 高纯度蜡料，浇道需防湍流设计 | 涡轮叶片蜡树（定向凝固） |
| 医疗植入体 | 无残留蜡屑，避免生物污染 | 髋关节假体（多腔模组树） |
| 汽车零部件 | 快速组装，成本优先 | 增压器叶轮（机械化组树） |
组蜡是精密铸造中连接设计与成品的枢纽环节，其质量直接决定铸件良率。未来趋势是：
智能化：AI算法自动优化浇注系统布局；
绿色化：可回收蜡料减少废弃物。
如需针对特定零件（如薄壁叶轮）的组蜡方案，可提供三维模型进一步分析！