一、

精密铸造

的核心优势

1. 高精度与复杂成型能力

   • 优点：

     • 公差等级可达CT4-6级（±0.05~0.1mm），远高于砂型铸造（CT8-10级）。

     • 可生产薄壁（0.5mm以下）、复杂内腔、精细纹理的零件（如涡轮叶片、齿轮件）。

   • 原因：

     • 使用一次性蜡模或陶瓷型，无分型面误差；型壳高温烧结后稳定性高。

2. 优异的表面质量

   • 铸件表面粗糙度可达Ra 1.6-3.2μm（熔模铸造），减少后续机加工量，降低生产成本。

3. 材料适应性广

   • 可铸造高温合金、不锈钢、钛合金等难切削材料，解决传统加工难题。

   • 典型应用：航空发动机耐高温部件、医疗器械生物相容性材料。

4. 少/无切削加工

   • 近净成形（Near-Net Shape）特性显著降低材料浪费，适合贵金属（如金、银）铸造。

5. 设计自由度大

   • 可一体化成型传统工艺需组焊的复杂结构，减少装配环节，提升零件强度。

二、精密铸造的主要局限性

1. 工艺成本高

   • 缺点：

     • 模具（压型）开发费用高，适合批量生产，小批量时单件成本显著上升。

     • 熔模铸造的蜡模、制壳工序耗时，人工成本占比大。

   • 改进方向：

     • 结合3D打印技术直接制作蜡模或陶瓷型，缩短开发周期。

2. 生产周期长

   • 熔模铸造从蜡模到成品需10-20天，陶瓷型铸造约5-7天，不适合紧急订单。

3. 尺寸限制

   • 熔模铸造一般适合中小件（单件≤50kg），大型铸件易因型壳强度不足变形。

   • 替代方案：对大型件可采用石膏型铸造，但精度略低。

4. 缺陷风险

   • 常见问题：

     • 气孔（型壳透气性差）、缩松（金属凝固收缩控制不当）。

     • 陶瓷型铸造易出现裂纹（浆料固化应力）。

   • 控制手段：

     • 模拟软件优化浇注系统，采用热等静压（HIP）后处理消除内部缺陷。

5. 环保压力

   • 熔模铸造的脱蜡工序产生有机废气，废砂处理需合规排放；陶瓷型铸造的硅酸乙酯水解液具刺激性。

三、不同精密铸造工艺的优缺点对比